Greifbare Erfolge in der Produktionsoptimierung

Sven Moggert, Geschäftsführer von Rosink-Werkstätten aus Nordhorn, und der Experte bei der Einführung von Lean Management Herangehensweisen Heiko Hüsemann, Partner der Unternehmensberatung Leannova aus Lingen (Ems). Bildquelle: Wirtschaftsvereinigung der Grafschaft Bentheim e.V. 

Praxisvortrag von Rosink-Werkstätten und Leannova beim Forum Produktion & IT 

Die zweitägige Fachtagung „Forum Produktion & IT 2024“, die von der Wachstumsregion Ems-Achse u.a. mit Unterstützung der Wirtschaftsvereinigung Grafschaft Bentheim, der Hochschule Osnabrück und der Neuenhauser Gruppe organisiert wurde, verwandelte abstrakte Begriffe wie Zukunftstechnologien, Produktionslogistik und Automatisierung in greifbare Möglichkeiten. In zahlreichen Impulsvorträgen, der Fachausstellung und Betriebsbesichtigungen gab es für die Teilnehmenden Inspiration und reichlich Input.

Die Frage nach der optimalen Verwendung von Ressourcen spielt in allen Unternehmen eine wichtige Rolle, um Kosten zu senken und die Produktivität zu steigern. Unter dem Titel „Organisation in der  Produktionslogistik – Ein Wechselspiel zwischen Kennzahlenorientierung und Mitarbeiterführung“ berichteten Sven Moggert, Geschäftsführer von Rosink-Werkstätten, und Heiko Hüsemann, Partner der Unternehmensberatung Leannova, aus der Praxis.

Rosink-Werkstätten entwickelt und produziert seit mehr als 40 Jahren Wärmetauscher und Wärmerückgewinnungsanlagen für den weltweiten Einsatz in verschiedenen Anwendungsbereichen. Sven Moggert verantwortet die kaufmännischen Prozesse im Unternehmen und ist für die Prozessoptimierung sowie die unternehmensübergreifende Zusammenarbeit in der Unternehmensgruppe verantwortlich. Heiko Hüsemann ist Experte im Bereich Operational Excellence bei Leannova und spezialisiert auf die Einführung von Lean Management Herangehensweisen in den Bereichen Fertigung, Logistik und Verwaltung.

Die Zusammenarbeit zwischen den beiden Unternehmen zeigt, wie Herausforderungen in der Produktion optimiert werden können. Als Zentraleuropas Marktführer im Bereich Rippenrohe steht Rosink-Werkstätten vor der Herausforderung, sich schnell an Kundenanforderungen anzupassen. „Die langfristigen Auswirkungen der Energiewende sind ungewiss und können Wachstumspotenziale in Süd- und Osteuropa eröffnen. Aufgrund lokaler Kostenvorteile sind wir als mittelständisches Unternehmen jedoch in diesen Märkten noch nicht wettbewerbsfähig“, ergänzte Moggert. Zudem sei die interne Kommunikation zwischen Mitarbeitenden aus der Produktion, dem Vertrieb und der Verwaltung verbesserungswürdig.

Gemeinsam mit den Experten von Leannova sowie der Geschäftsführung und den verantwortlichen Mitarbeitenden von Rosink-Werkstätten wurden auf Grundlage einer detaillierten Analyse der Fertigungsprozesse und einzelnen Interviews Projektziele entwickelt, um die Fertigungseffizienz zu steigern und die interne Kommunikationskultur zu verbessern.

Hüsemann erläuterte die Erfolgsgeheimnisse effektiver Lean-Ansätze und betonte die bedeutende Rolle der Mitarbeitenden bei der Bewältigung von Herausforderungen wie Fachkräftemangel, steigenden Kundenanforderungen und CO2-Reduzierung. „Die Umsetzung in der Rippenrohrfertigung bestand aus vier Kernbereichen: strukturierte Produktionsplanung, Einführung von 6S, Aufbau eines Shopfloor Managements und die Implementierung von TPM-Maßnahmen, also Vorbeugung, Wartung und Instandhaltung an den Maschinen“, erklärte der Experte.

Um die Mitarbeitenden aus der Fertigung aktiv in die Projektumsetzung einzubinden, wurden neben der Einführung von Führen mit Kennzahlen im „Shopfloor Management“ auch mehrere Lean-Kaffees durchgeführt. Bei dieser informellen, strukturierten Diskussionsmethode treffen sich die Teilnehmenden in einem lockeren Rahmen, um Themen zu priorisieren und Probleme zu lösen. Sie schreiben dabei ihre aktuellen Anliegen auf Karten, diskutieren potenzielle Lösungen und legen gemeinsam nächste Schritte fest.

Die Ergebnisse nach rund 15 Monaten Projektzeit bei Rosink-Werkstätten waren beeindruckend: Eine Steigerung der Produktivität um 19%, Qualitätsverbesserungen um 40% sowie eine Reduzierung von Störungen und Ausschuss um 42%. Die Mitarbeiterzufriedenheit konnte gesteigert werden und Mitarbeitende aus der Fertigung wurden bei der Gestaltung ihrer Arbeitsplätze aktiv mit einbezogen. „Die klare Ausrichtung auf Kennzahlen ermöglichte Innovationen und schuf eine dynamische, robuste und äußerst produktive Arbeitsumgebung“, fasste Moggert zusammen.

Das „Forum Produktion & IT“ zeigte in diesem Jahr wieder, wie theoretische Konzepte in die Praxis umgesetzt werden können, um tatsächliche Veränderungen im Unternehmen zu bewirken.